کاندیشنر L.lion

در صنایع تولید خوراک دام، طیور و آبزیان، کیفیت محصول نهایی تا حدودی به نحوه آماده‌سازی مواد اولیه قبل از فرآیند پلت‌سازی یا اکستروژن بستگی دارد. کاندیشنر (Conditioner) یکی از مهم‌ترین تجهیزات این مرحله است که شرایط مناسب را برای فرآوری حرارتی محصول فراهم می‌سازد.

طی فرایند کاندیشنینگ خوراک تحت تأثیر بخار، رطوبت و حرارت کنترل‌شده قرار می‌گیرد. این فرایند به افزایش قابلیت هضم مواد مغذی، بهبود کیفیت فیزیکی پلت، کاهش بار میکروبی و افزایش راندمان منجر می‌شود. اعمال حرارت و رطوبت مناسب در مرحله کاندیشنینگ سبب ژلاتینه شدن بخشی از نشاسته، بهبود چسبندگی ذرات و افزایش استحکام پلت تولیدی می‌شود.

ساختار و نحوه عملکرد کاندیشنر

کاندیشنر یک محفظه استوانه‌ای شکل است که در مرکز آن یک شافت دوار و بر روی این شافت مجموعه‌ای از پدال‌ها یا پاروهای مخصوص قرار دارد. طراحی و زاویه قرارگیری پدال‌ها به نحوی  است که ضمن ایجاد اختلاط یکنواخت، مواد را به سمت خروجی دستگاه هدایت می‌کنند.

در طول فرآیند، بخار از طریق نازل‌های مخصوص وارد محفظه شده و با مواد خوراکی مخلوط می‌شود. با انتقال حرارت و رطوبت از بخار به ذرات خوراک، مواد نرم‌تر شده و انعطاف‌پذیری آن‌ها افزایش می یابد. به این ترتیب مواد برای مراحل بعدی تولید آماده می‌شوند.

عوامل مختلفی بر زمان ماند مواد در کاندیشنر اثرگذار است، از جمله طول دستگاه، سرعت دوران شافت، زاویه پدال‌ها، ظرفیت خط تولید، میزان بخار تزریقی و نوع فرمول خوراک. کنترل دقیق زمان ماند و دمای کاندیشنینگ در خوراک‌های آبزیان و خوراک‌های با درصد نشاسته بالا اهمیت ویژه‌ای دارد.

نقش کاندیشنر در بهبود کیفیت خوراک

مزایای استفاده از کاندیشنر:

• افزایش کیفیت و دوام محصول نهایی
• بهبود قابلیت هضم مواد مغذی
• افزایش میزان ژلاتینه شدن نشاسته
• کاهش گرد و غبار و ریزدانه‌های حاصل از تولید
• افزایش ظرفیت و راندمان دستگاه پلت‌پرس یا اکسترودر
• کاهش آلودگی‌های میکروبی  (مثل سالمونلا)
• یکنواختی رطوبت و دمای مواد در کل جریان تولید

ویژگی های کاندیشنر:

هدف از طراحی و استفاده از این تجهیز دستیابی به حداکثر راندمان و یکنواختی فرآیند است. کاندیشنرها معمولاً دارای ویژگی‌های زیر هستند:

• اختلاط کامل و همگن بخار با مواد خوراکی
• مجهز به سنسور دما جهت کنترل فرآیند
• امکان تنظیم و تغییر زاویه پدال‌ها متناسب با نوع محصول
• مجهز به پدال‌های استنلس استیل مقاوم در برابر خوردگی
• مجهز به درب‌های بازدید و سرویس برای سهولت بازرسی و نگهداری
• طراحی بهینه جهت جلوگیری از تجمع مواد

ساختار کلی کاندیشنر L.Lion DDC 450

سبک گردنده این مدل از تجهیزات پولی و تسمه به همراه گیربکس است. ساختار کلی شامل دستگاه ثابت کننده هوابندی شده، برد دیواری، درب بازرسی، تکیه گاه تقویتی، پلت فرم، بدنه ماشین، ورودی مایعات، چرخ دنده ها، کوپلینگ، موتور، پایه موتور، پایه نگهدارنده، ورودی بخار، تکیه گاه و خروجی است.

تمیز بودن تمام قطعات دوار بسیار مهم است. قطعات زیر باید به طور منظم تمیز شوند.

 

محل پاکسازی	روش های پاکسازی
همه قطعات	هر روز قطعات را  از نظر آسیب کلی بررسی کنید.
ورودی	هر روز ورودی را بررسی کنید. ورودی باید صاف و صیقلی بماند.
خروجی	هر بار قبل از راه اندازی خروجی را تمیز کنید.
بدنه داخلی، پاروها	ماهی یک بار دربهای بازرسی را جهت تمیزکاری و بررسی باز کنید.
محافظ پولی	هفته ای یکبار گرد و غبار یا مواد زائد را پاک کنید.
تسمه‌ها	هفته ای یکبار تسمه‌ها را تمیز کنید.
موتور	هفته ای یکبار قسمت بیرونی موتور را تمیز کنید.

 روانکاری

انتخاب گریس

گریس/روغن باید مناسب ویژگی‌های کاری هر قسمت باشد. به هر قطعه از کاندیشنر تحویلی کارخانه که دارای اصطکاک نسبی است یک گریس‌دان/روغن‌دان متصل شده است. لطفا هر روز یکبار این قطعات را روانکاری کنید.

گروه L.Lion گریس زیر را توصیه می‌کند.

گریس SKF نوع حرارتی (˚C170)

6.2.2 انتخاب روغن و دوره تعویض جعبه دنده

L.Lion استفاده از روغن دنده صنعتی زیر را توصیه می‌کند:

واسکازین

روغن جعبه دنده پس از 3000 ساعت کارکرد تعویض شود.

با شروع استفاده از دستگاه، روغن جعبه دنده باید در عرض 2 ماه تعویض شود.

پاروها را عوض کنید

وضعیت خوردگی پاروها را بررسی کنید.

در صورتی که خروجی دستگاه نسبت به قبل تغییر پیدا کرد، وضعیت پاروها را از نظر خوردگی و فرسایش بررسی نمایید. در صورت لزوم پاروها باید تعویض شوند.

جداسازی و مونتاژ پاروها

اگر همه پاروها نیاز به تعویض دارند، لطفاً مراحل زیر را انجام دهید:

1. دکمه امرجنسی استاپ را فعال کنید، محافظ، تسمه‌ها و پولی را جدا نمایید. پس از اطمینان کامل از قطع برق دستگاه نسبت به تعمیر آن اقدام نمایید.
2. کوپلینگ (چرخ دنده ها) و دستگاه ثابت کننده و عایق هوا را از دو طرف جدا کنید.
3. فلنج را در یک سمت جدا کنید، سپس آن را از شفت اصلی بیرون آورید
4. پاروهای کار کرده را عوض کنید و زاویه پاروها را روی هر دو شفت حفظ کنید.
5. هر قطعه باید به درستی نصب شود.
6. فاصله بین پاروها و دیوار را تعیین کنید. در صورت وجود هرگونه اصطکاک، لطفاً پیچ مربوطه را دوباره تنظیم نمایید.

نمونه دبل کاندیشنرهای (DDC) ساخت شرکت L.Lion با ظرفیت و توان های مختلف:

ردیف	ظرفیت	توان الکتروموتور	طول	قطر کوچک	قطر بزرگ	مدل
1	500-250 کیلوگرم در ساعت (kg/h)	5/1kW	5/1 متر (m)	160 میلیمتر (mm)	200 میلیمتر (mm)	L.Lion-200
2	1000-500 (kg/h)	3 kW	75/1 m	175 mm	250 mm	L.Lion-250
3	3000-1000(kg/h)	5/5kW	00/2 m	250 mm	320 mm	L.Lion-320
4	5000-3000(kg/h)	5/7kW	5/2 m	300 mm	400 mm	L.Lion-400
5	8000-5000(kg/h)	5/7kW	5/2 m	320 mm	450 mm	L.Lion-450
6	12000-7000(kg/h)	11kW	00/3 m	450 mm	600 mm	L.Lion-600

عیب یابی و رفع عیب کاندیشنر

ردیف	مشکل	علت احتمالی	راه حل
1	هیچ ماده ای از کاندیشنر خارج نمی شود.	(1) ورودی پر شده است (2) مواد در خروجی انباشته شده است. (3) مشکلی در دستگاه محرکه وجود دارد.	1. ورودی را تمیز کنید. 2. خروجی را تمیز کنید. 3. دستگاه محرکه فیدر را بررسی کنید.
2	دمای کاندیشنینگ پایین و ناپایدار است.	(1) جریان بخار خیلی کم است (2) مشکلی در سیستم لوله کشی وجود دارد (3) فشار بخار کم است	1. جریان بخار را افزایش دهید 2. سیستم لوله کشی را بررسی کنید 3. دیگ را بررسی کنید.
3	میزان رطوبت در کاندیشنر بسیار زیاد است.	(1) اآب بیش از حد اضافه شده است. (2) میزان رطوبت بخار بسیار زیاد است. (3) میزان رطوبت سایر مایعات بسیار زیاد است.	1. کمتر آب اضافه کنید. 2. آب شیرهای تله بخار را تخلیه کنید. 3. از مایع با محتوای رطوبت پایین استفاده کنید.
4	صدای عجیب کاندیشنر	وجود ناخالصی های بزرگ در کاندیشنر	از شر ناخالصی ها خلاص شوید.
5	صدای ناخوشایند محافظ	(1) محافظ به طور نامناسب نصب شده است. (2) محافظ دچار تغییر شکل شده است.	1. موقعیت محافظ را تنظیم کنید. 2. قسمت تغییر شکل یافته را تنظیم کنید.
6	صدای عجیب و غریب دستگاه عایق هوا	(1) گریس تمام شده است. (2) پیچ های بسته شده شل شده‌اند.	1. گریس اضافه کنید. 2. پیچ ها را ببندید

 

بعد از نصب و قبل از استارت ، طبق چک لیست زیر باید کاندیشنر کنترل شود.

ردیف	کنترل کاندیشنر تک شفت بعد از نصب و قبل از استارت
1	کنترل و محکم نمودن پیچ های مربوط به یاتاقان های سر و ته کاندیشنر
2	گریس کاری یاتاقان ها
3	کنترل وبررسی وجود واشر درزگیر مابین فلنج های سر و ته دستگاه +محکم کردن پیچ ها
4	آچارکشی کلیه اتصالات و شیلنگ هایی که نصب شده اند
5	بازرسی و کنترل وجود نوار تفلونی درزگیر مابین اتصالات
6	بازرسی و کنترل اینکه بوش هاو مغزی های 4/3 و 2/1 اینچ به شیلنگ های فشارقوی متصل می شوند حتما از نوع فولادی و سرکونیک باشد که آبندی انجام شود
7	کنترل و بازرسی نوار درزگیر زیر درب های بازدید
8	کنترل و بازرسی محکم بودن پیچ های مربوطس به کلمپ ها
9	تنظیم دسته کلمپ ها
10	بازرسی کنید که شیلنگ های بخار از زیر کاندیشنر و به کلکتور بخار و شیلنگ های آب از روی کاندیشنر و به کلکتور آب متصل شده باشد
11	آچارکشی تمام اتصالات و محکم کردن آنها
12	کنترل و بازرسی وجود خار تخت سر شفت کاندیشنر
13	الاین کردن کوپلینگ یانصب پولی و محکم کردن پیچ های مغزی روی پولی
14	کنترل کنید که پولی های کاندیشنر در یک راستا قرار گرفته باشند
15	محکم کردن پیچ های موتور و گیربکس
16	کنترل وجود خار سر شفت الکتروموتورگیربکس
17	بازرسی وجود روغن و واسکازین
18	بازرسی تنشن تسمه ها که شل نباشد (اگرتااخرتنشن باشد امابازشل باشدتسمه ها را یک شماره عوض کنید)

 

بعد از نصب و قبل از استارت ، طبق چک لیست زیر باید DDC کنترل شود.

ردیف	کنترل **دبل کاندیشنر** بعد از نصب و قبل از استارت
1	کنترل وجود درزگیر مابین فلنج های سر و ته DDC
2	محکم نمودن تک تک پیچ های مربوط به فلنج های DDC
3	کنترل کردن حرکت شفت ها خیلی روان حرکت دوارنی داشته باشند و با جایی یا بایکدیگر برخورد نداشته باشند
4	کنترل کنید که شفت ها در داخل پوسته حرکت جانبی محوری نداشته باشد
5	محکم کردن پیچ های مربوط به یاتاقان ها
6	کنترل وجود نمدی زیر یاتاقان ها و نیز وجود چند عدد بوش زیر یاتاقان ها که حداقل 2الی3میلیمتر از بدنه فلنج عقب تر باشند
7	کنترل وجود خار تخت مربوط به سرشفت های DDC
8	گریس کاری 4عدد یاتاقان
9	الاین کردن سیستم دوربرگردان DDC (باید کاملاً شفت های DDC با شفت های دوربرگردان در یک راستا باشند و گیربکس دوربرگردان کاملاًترازباشد و از همه جهت مستقیم و تراز باشد
10	کنترل روغن دوربرگردان
11	کنترل وجود خارتخت مربوط به شفت های دوربرگردان
12	الاین کردن کوپلینگ های اتصال DDC  به دوربرگردان و گریس کاری چرخ زنجیرکوپلینگ
13	محکم کردن پیچ های مغزی کوپلینگ
14	کنترل وجود ضامن قفل زنجیر دوقلوی کوپلینگ
15	محکم نمودن تمامی اتصالات و شیرآلات
16	کنترل و بازرسی مغزی های 4/3 و 2/1 اینچ که حتماً فولادی و سرمخروطی یاکونیک باشد که آب بندی به راحتی انجام شود
17	قبل از محکم کردن با نوار تفلونی محکم شوند
18	کنترل وجود خارتخت ورودی گیربکس دوربرگردان
1	نصب پولی و محکم کردن پیچ های مغزی روی پولی
2	کنترل هم راستا بودن پولی های مربوط به سیستم دوربرگردان
3	کنترل خارتخت شفت گیربکس و الکتروموتور
4	تنشن و کنترل محکم بودن تسمه های دوربرگردان
5	محکم کردن پیچ های مربوط به نصب الکتروموتورو گیربکس
6	کنترل وجود روغن و واسکازین
7	بازرسی و یادداشت کردن چرخش الکتروموتور که پره های DDC خلاف هم بچرخند به صورتی که محصول را از اطراف به وسط آورده و از وسط به بالا بپاشد
8	محکم کردن کاور کوپلینگ ها و کاور الکتروموتور و گیربکس ها
9	کنترل کنید که شفت های DDC حرکت محوری نداشته باشند
10	کنترل کنید که شفت های دوربرگردان حرکت جابه جایی در طول محورها نداشته باشند
11	کنترل محکم شدن و ثابت شدن پوسته و گیربکس دوربرگردان در محل خود
12	الاین کردن و تراز کردن پوسته به کمک واشر و شیم گیری
13	کنترل تمامی اتصالات و شیرآلات مربوطه و نصب شده روی کلکتورها
14	تمامی اتصالات آچارکشی شوند مخصوصا شیرهای بخار،
15	تمامی اجزایی که پیچ و مهره هستند و قابل ذدمونتاژ هستند حتما آچار کشی شوند که در لحظه استارت و ورود بخار به شیرها و واشرهای آنها دچار پارگی نشوند
16	کنترل تمامی شیرهای بخار و شیرهای یکطرفهو شیرهای انگل ولو یا سنولوئیدولو ها یا شیرهای برقی که به صورت صحیح بسته شده باشندباید به فلش و ورود  خروج شیرها دق شود که برخلاف شکل فلش و مسیر مشخص شده نصب شوند
17	شفت های DDC را حرکت دهید و کنترل کنید که سرشفت ها دچارلنگی نشده باشند پس از جوشکاری پره ها، شفت ها دچار لنگی می شوند که باید قبل از نصب داخل پوسته DDC روی دستگاه تراش لنگی آنها برطرف شود حتما قبل از استارت در حین نصب کنترل شود که لنگی سر شفت ها مشهود نباشد و اگر قابل قبول نبود حتما باید رفع شود و سپس استارت کنیم.

 

شرکت دانش بنیان آتیه سازان نگین فراز با بهره‌گیری از دانش مهندسی و تجربه تخصصی در طراحی تجهیزات صنایع خوراک دام، طیور و آبزیان، انواع کاندیشنر (تک کاندیشنر دبل کاندیشنر) را با ظرفیت‌های مختلف طراحی و تولید می‌کند. این تجهیزات با هدف دستیابی به حداکثر انتقال حرارت و رطوبت، افزایش کیفیت محصول نهایی و بهبود عملکرد خطوط پلت و اکستروژن ساخته شده و قابلیت سفارشی‌سازی بر اساس نیاز هر کارخانه را دارا هستند.

جهت دریافت مشاور و اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید.